通常在低水泥耐火澆注料生產(chǎn)后自然養(yǎng)護(hù)過(guò)程中，24h 之內(nèi)為自然反應(yīng)排氣階段，坯體微熱，表面慢慢硬化，經(jīng)過(guò) 3～5 天的放置后，表面就會(huì)出現(xiàn)起皮現(xiàn)象，在氣泡孔隙的周圍出現(xiàn)白色的細(xì)粒，輕輕用手按壓發(fā)現(xiàn)表面 3～5mm 已經(jīng)發(fā)軟，并逐漸粉化剝落，有的甚至達(dá) 10～15mm，這勢(shì)必影響產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，導(dǎo)致產(chǎn)品使用壽命大大降低，以至不能使用。

　　根據(jù)現(xiàn)有的對(duì)澆注料表面產(chǎn)生損毀的原因分析，采用相應(yīng)的措施來(lái)防止或降低低水泥耐火澆注料表面損毀的程度。低水泥耐火澆注料表面損毀解決辦法：1、采用高純度的原料

　　高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如耐火礬土骨料盡量選用回轉(zhuǎn)窯煅燒，雜質(zhì)少、體積密度高的，或采用致密剛玉為骨料，對(duì)于不經(jīng)過(guò)煅燒的原料在雜質(zhì)含量上嚴(yán)格控制，同時(shí)盡量少的控制加入量。

　　2、合理選用外加劑的種類

　　傳統(tǒng)的澆注料外加劑通常采用的是木質(zhì)素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應(yīng)，經(jīng)過(guò)調(diào)整，試驗(yàn)了新型的復(fù)合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴(yán)格控制，通過(guò)實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證后在生產(chǎn)中進(jìn)行了試驗(yàn)，改變外加劑的種類，并達(dá)到最佳的加入量，坯體表面粉化的現(xiàn)象得到了改善，從 3～5 天延長(zhǎng)到一周左右，同時(shí)坯體的強(qiáng)度也有所提高。不同的外加劑對(duì)澆注料性能的影響見(jiàn)表 2。這樣，再結(jié)合干燥時(shí)間的控制，盡早干燥，增強(qiáng)早期強(qiáng)度，現(xiàn)在坯體表面粉化已經(jīng)很少發(fā)生了。3、施工用水的控制

　　加強(qiáng)了對(duì)施工水質(zhì)的控制，盡量將水在生產(chǎn)之前先在大的容器中進(jìn)行沉淀，避免水渾濁和混有雜質(zhì)等，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進(jìn)入。

　　4、施工環(huán)境的控制

　　增強(qiáng)早期強(qiáng)度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來(lái)封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散，從而阻止損毀反應(yīng)。同時(shí)為盡早使坯體干燥，加強(qiáng)了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進(jìn)入低溫窯干燥后脫模，使坯體在 36h 的最佳養(yǎng)護(hù)期內(nèi)硬化，保證澆注體的強(qiáng)度。